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| Cómo medir la eficiencia de equipos y procesos productivos a través del OEE |
TODO LO QUE DEBERÍAS SABER SOBRE EL OEE
La eficiencia global del equipo, OEE, le permite a una
PYME industrial saber CUÁNTO de lo que un equipo puede llegar a
producir realmente está produciendo.
Dicho de otra forma, el OEE indica qué tan eficiente está siendo el equipo en el
uso de los recursos disponibles para generar la producción deseada.
En consecuencia el OEE debería ser para una PYME industrial uno de sus indicadores claves de performance (KPI) más importantes.
A pesar de ello su implementación tiene aspectos críticos a tener en cuenta, muchas veces se minimizados, convirtiendo lo que inicialmente es un poderoso termómetro para medir la marcha de los procesos, en una confusa métrica que te hace tomar malas decisiones, y sobre todo, perder mucho dinero a consecuencia de ello.
Supongamos que tienes la mejor extrusadora del mundo, pero la materia prima que compraste es de lo peor que hay en el mercado.
La máquina podrá ser excelente, pero milagros no hará…
Si le ingresa basura le sale basura y los perfiles que fabrique bajo esas condiciones seguramente serán de pésima calidad.
Lo mismo sucede con los indicadores, y en especial con el OEE.
Si le ingresa basura (datos inexactos), producirá basura (resultados erróneos).
Debido a ello te voy a contar en esta entrada a qué me refiero con “aspectos críticos” , cuáles son los principales errores en el cálculo del OEE y qué deberías hacer para asegurarte una correcta medición de la métrica.
Pero antes revisemos brevemente cómo se mide este indicador.
En consecuencia el OEE debería ser para una PYME industrial uno de sus indicadores claves de performance (KPI) más importantes.
A pesar de ello su implementación tiene aspectos críticos a tener en cuenta, muchas veces se minimizados, convirtiendo lo que inicialmente es un poderoso termómetro para medir la marcha de los procesos, en una confusa métrica que te hace tomar malas decisiones, y sobre todo, perder mucho dinero a consecuencia de ello.
Supongamos que tienes la mejor extrusadora del mundo, pero la materia prima que compraste es de lo peor que hay en el mercado.
La máquina podrá ser excelente, pero milagros no hará…
Si le ingresa basura le sale basura y los perfiles que fabrique bajo esas condiciones seguramente serán de pésima calidad.
Lo mismo sucede con los indicadores, y en especial con el OEE.
Si le ingresa basura (datos inexactos), producirá basura (resultados erróneos).
Debido a ello te voy a contar en esta entrada a qué me refiero con “aspectos críticos” , cuáles son los principales errores en el cálculo del OEE y qué deberías hacer para asegurarte una correcta medición de la métrica.
Pero antes revisemos brevemente cómo se mide este indicador.
CÓMO SE CÁLCULA EL OEE
Dado que una imagen es mejor que mil palabras, veamos la siguiente
figura:
En conclusión, el OEE es el resultado de multiplicar el factor
disponibilidad (que tan eficiente soy en el uso del tiempo), por el
factor rendimiento (que tan eficiente soy en el uso del equipo),
por el factor calidad (que tan eficiente soy en el uso de los
materiales).
El resultado se puede ir de 0 a 1 o de 0 a 100% según la escala que se elija.
1 o 100% significa que el equipo está produciendo todo lo que está en condiciones de fabricar, es decir, se le está sacando el máximo probecho posible.
Tácitamente estoy diciendo que, independientemente del desglose, el OEE, también se puede calcular con esta fórmula simplificada:
Lo cual es perfectamente demostrable trabajando algebraicamente la expresión extendida
La utilidad de la versión resumida es que permite rápidamente conocer a que OEE estamos operando, pero no se recomienda para nada más que eso.
Lo aconsejable es trabajar con los tres factores ya que de esa manera tendrás información precisa sobre dónde tu equipo está teniendo fugas de rendimiento.
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Cómo calcular el OEE |
El resultado se puede ir de 0 a 1 o de 0 a 100% según la escala que se elija.
1 o 100% significa que el equipo está produciendo todo lo que está en condiciones de fabricar, es decir, se le está sacando el máximo probecho posible.
Tácitamente estoy diciendo que, independientemente del desglose, el OEE, también se puede calcular con esta fórmula simplificada:
OEE = Volúmen Real OK / Volúmen Esperable
Lo cual es perfectamente demostrable trabajando algebraicamente la expresión extendida
La utilidad de la versión resumida es que permite rápidamente conocer a que OEE estamos operando, pero no se recomienda para nada más que eso.
Lo aconsejable es trabajar con los tres factores ya que de esa manera tendrás información precisa sobre dónde tu equipo está teniendo fugas de rendimiento.
EFICACIA GLOBAL DE EQUIPOS, PROCESOS Y PLANTA.
Así como el OEE es una medida de la eficacia global de un equipo
individual para producir lo que se espera de él, la métrica es
extrapolable a un proceso o incluso a la planta en su conjunto.
Esto es lo recomendable que hagas, si aún no lo has hecho, y te voy a explicar por qué.
Por lo general en una industria de proceso existe una gran diversidad de equipos complejos, todos ellos interconectados, que en conjunto producen el producto final.
Por ejemplo equipos como columnas, tanques, intercambiadores de calor, bombas compresores, hornos, todos ellos conectados por tuberías, sistemas informáticos, etc.
Debido a esa integración es que resulta más importante conocer la eficacia global de la planta que centrarse inicialmente en los equipos individuales.
Obviamente la eficacia de la planta dependerá de la eficacia con la que se utilizan los equipos individuales, pero nunca el árbol debe tapar el bosque.
Quiero decir con esto que primero debes medir el indicador global de la planta, para luego poner la lupa en los equipos individuales, desarrollando el indicador para esos equipos.
Claro que si tu pyme tiene una fuerte preponderancia de un equipo en especial, entonces será aconsejable que implementes el OEE para ese equipo.
Esto es lo recomendable que hagas, si aún no lo has hecho, y te voy a explicar por qué.
Por lo general en una industria de proceso existe una gran diversidad de equipos complejos, todos ellos interconectados, que en conjunto producen el producto final.
Por ejemplo equipos como columnas, tanques, intercambiadores de calor, bombas compresores, hornos, todos ellos conectados por tuberías, sistemas informáticos, etc.
Debido a esa integración es que resulta más importante conocer la eficacia global de la planta que centrarse inicialmente en los equipos individuales.
Obviamente la eficacia de la planta dependerá de la eficacia con la que se utilizan los equipos individuales, pero nunca el árbol debe tapar el bosque.
Quiero decir con esto que primero debes medir el indicador global de la planta, para luego poner la lupa en los equipos individuales, desarrollando el indicador para esos equipos.
Claro que si tu pyme tiene una fuerte preponderancia de un equipo en especial, entonces será aconsejable que implementes el OEE para ese equipo.
QUÉ PONE EN EVIDENCIA EL OEE
📌 ¿Estamos teniendo demasiadas paradas?
📌 ¿Estamos trabajando a muy baja velocidad?
📌 ¿O eso lo estamos haciendo bien, pero estamos produciendo mucho material rechazado?
Esas son preguntas que un OEE bien calculado te ayudará a responder.
Es decir te indicará de manera precisa qué perdida de rendimiento está teniendo tu planta o equipo y a qué se deben esas pérdidas de rendimiento.
Obviamente el grado de exactitud del diagnóstico que el OEE ofrece, dependerá fuertemente de que se le ingresen datos buenos, en dónde la codificación de las pérdidas existentes en una planta jugará un rol clave.
📌 ¿Estamos trabajando a muy baja velocidad?
📌 ¿O eso lo estamos haciendo bien, pero estamos produciendo mucho material rechazado?
Esas son preguntas que un OEE bien calculado te ayudará a responder.
Es decir te indicará de manera precisa qué perdida de rendimiento está teniendo tu planta o equipo y a qué se deben esas pérdidas de rendimiento.
Obviamente el grado de exactitud del diagnóstico que el OEE ofrece, dependerá fuertemente de que se le ingresen datos buenos, en dónde la codificación de las pérdidas existentes en una planta jugará un rol clave.
LOS 6 PRINCIPALES PÉRDIDAS DE UNA PLANTA
Cada pérdida se manifestará haciendo bajar el OEE ya sea por su impacto en
la Disponibilidad, en el Rendimiento en la
Calidad.
Esas 6 pérdidas son:
👉 Paradas programadas.
👉 Ajustes de la producción.
👉 Fallos de los equipos.
👉 Fallos de los procesos.
👉 Preparación del equipo.
👉 Defectos de la calidad.
👉 Ajustes de la producción.
👉 Fallos de los equipos.
👉 Fallos de los procesos.
👉 Preparación del equipo.
👉 Defectos de la calidad.
❶ Pérdidas por paradas programadas.
Se refiere al tiempo perdido cuando para la producción para hacer tareas
de mantenimiento planificado anual o periódico (semanal o quincenal).
Si estamos considerando el OEE de la planta esta es una perdida a tener en cuenta en el cálculo, para poner en evidencia sus efectos sobre el resultado de la planta y apuntar a mejorar la eficiencia de los mantenimientos programados.
Si por otra parte, estamos hablando del OEE de un equipo individual, no se tomará en cuenta esta pérdida y se sacará del cálculo del indicador.
Si estamos considerando el OEE de la planta esta es una perdida a tener en cuenta en el cálculo, para poner en evidencia sus efectos sobre el resultado de la planta y apuntar a mejorar la eficiencia de los mantenimientos programados.
Si por otra parte, estamos hablando del OEE de un equipo individual, no se tomará en cuenta esta pérdida y se sacará del cálculo del indicador.
❷ Pérdidas por ajustes de la producción.
Se refiere a las pérdidas de tiempo por cambios en la demanda o en el
suministro de insumos productivos, que llevan a realizar ajustes en los
planes de producción.
Esos cambios por inocuos que parecieran, nunca son gratis, y su impacto en la eficacia siempre es oportuno registralo en un categoría distinta.
Esos cambios por inocuos que parecieran, nunca son gratis, y su impacto en la eficacia siempre es oportuno registralo en un categoría distinta.
❸ Pérdidas por fallos de los equipos.
Es el tiempo que se pierde cuando una planta deja de producir a su tasa
estándar por problemas en algún equipo o, cambiando el enfoque, es el
tiempo que un equipo pierde cuando deja de funcionar a su tasa habitual
debido a problemas en sus componentes.
Es decir acá tenemos tres tipos de pérdidas:
Es decir acá tenemos tres tipos de pérdidas:
- Las que se producen por averías del equipo.
- Las que se deben a la reducción de su rendimiento.
- Las que se originan de las microparadas (por lo general < 2 min).
❹ Pérdidas por fallos de los procesos.
Pérdidas de tiempo debido factores externos al equipo tales como:
- Errores de operación (mano de obra).
- Cambios en las propiedades de las materias primas.
- Falta de suministro en tiempo y forma de materia prima e insumos productivos.
❺ Pérdidas por preparación del equipo.
Son las pérdidas de tiempo que se generan durante el cambio de
producto.
Deberá incluirse en este ítem los tiempos perdidos para detener el equipo y para reiniciar la producción una vez hecho el cambio de utillaje.
Para el caso de la planta se incluirá en el cálculo la totalidad del tiempo perdido por este concepto, pero en el caso del OEE de los equipos se debería imputar sólo el excedente del tiempo estándar predefinido (el tiempo “presupuestado”) para cada cambio de producto.
Deberá incluirse en este ítem los tiempos perdidos para detener el equipo y para reiniciar la producción una vez hecho el cambio de utillaje.
Para el caso de la planta se incluirá en el cálculo la totalidad del tiempo perdido por este concepto, pero en el caso del OEE de los equipos se debería imputar sólo el excedente del tiempo estándar predefinido (el tiempo “presupuestado”) para cada cambio de producto.
❻ Pérdidas por defectos de la calidad.
Básicamente son tres las perdidas por esta causa:
- Tiempo perdido durante la fabricación de productos rechazados por estar fuera de especificación.
- Tiempo perdido por la detención de la producción debido al rechazo del producto.
- Tiempo perdido por el reproceso de productos fuera de especificación.
5 ERRORES EN EL CÁLCULO DEL OEE
Los más significativos son:
- Codificación confusa de las paradas de máquina.
- El producto está fuera de especificación pero puede ser “arreglado” con un reproceso por lo que se lo considera como bueno.
- Luego de una parada programada no considerar como ineficiencia el tiempo que lleva el arranque.
- Considerar como fin de la parada el momento en el que arranca el equipo o cuando produce la primera pieza, independientemente que sea buena o defectuosa.
- Sub-estimar la velocidad estandar del equipo (cuando no tenemos esa info del provedor), lo que muchas veces conduce a rendimientos mayores al 100%!!.
Pero me dejé para el final, fuera de ese listado de arriba, a lo que considero que es lo más crítico y perjudicial para el buen cálculo del OEE.
Me estoy refiriendo al tiempo y su medición.
La medición del tiempo de parada de máquina es el talón de aquiles del OEE.
El desperdicio de material se acumula en el piso, lo podemos ver, y
contabilizar con precisión.
Pero el tiempo de máquina parada no se acumula en el piso y por lo tanto no es tan fácil de contabilizar.
Muchas veces la implementación del OEE fracasa o arroja resultados falsos porque no se mide el tiempo con exactitud, ya que no se dispone de un sistema que lo permita.
En respuesta a ello el maquinista lo estima, pero con toda la buena voluntad que pueda poner, igualmente se llega a pobres resultados, diagnósticos equivocados y acciones ineficaces.
Para evitar ello, medir el tiempo de máquina parada con exactitud y de manera fácil se torna imprescindible.
Existe en el mercado software del tipo SCADA, que operan en el PLC del equipo y son capaces (entre muchas otras funciones) de calcular automáticamente el indicador, en tiempo real y mostrarlo en pantalla. o de mínima aporta el valor exacto de los tiempos de máquina parada.
La utilidad es grandísima y está a la vista, pero tiene la contra que por lo general esas aplicaciones son prohibitivamente costosas para una PYME pequeña y demandan de la intervención en el PLC de la máquina, lo que implicará importante cantidad de hs de máquina parada para su instalación.
Como contrapartida tenemos soluciones más accesibles que consisten en el montaje de sensores en la máquina que se conectan por wifi con los sensores estratégicos del equipo, sin necesidad de intervenir en el PLC, para obtener las señales que se traducirán a tiempos de máquina parada u operando, velocidad entre muchísimas otras opciones.
En lo personal he trabajado con ambas herramientas y es innegable lo valioso que un SCADA es, pero la otra alternativa tecnológica, es significativamente menos costosa y sobre todo, requiere escaso tiempo de máquina parada para su instalación, ya que no opera desde el PLC.
Pero el tiempo de máquina parada no se acumula en el piso y por lo tanto no es tan fácil de contabilizar.
Muchas veces la implementación del OEE fracasa o arroja resultados falsos porque no se mide el tiempo con exactitud, ya que no se dispone de un sistema que lo permita.
En respuesta a ello el maquinista lo estima, pero con toda la buena voluntad que pueda poner, igualmente se llega a pobres resultados, diagnósticos equivocados y acciones ineficaces.
Para evitar ello, medir el tiempo de máquina parada con exactitud y de manera fácil se torna imprescindible.
Existe en el mercado software del tipo SCADA, que operan en el PLC del equipo y son capaces (entre muchas otras funciones) de calcular automáticamente el indicador, en tiempo real y mostrarlo en pantalla. o de mínima aporta el valor exacto de los tiempos de máquina parada.
La utilidad es grandísima y está a la vista, pero tiene la contra que por lo general esas aplicaciones son prohibitivamente costosas para una PYME pequeña y demandan de la intervención en el PLC de la máquina, lo que implicará importante cantidad de hs de máquina parada para su instalación.
Como contrapartida tenemos soluciones más accesibles que consisten en el montaje de sensores en la máquina que se conectan por wifi con los sensores estratégicos del equipo, sin necesidad de intervenir en el PLC, para obtener las señales que se traducirán a tiempos de máquina parada u operando, velocidad entre muchísimas otras opciones.
En lo personal he trabajado con ambas herramientas y es innegable lo valioso que un SCADA es, pero la otra alternativa tecnológica, es significativamente menos costosa y sobre todo, requiere escaso tiempo de máquina parada para su instalación, ya que no opera desde el PLC.
COMENTARIO FINAL
Es innegable la importancia que el OEE tiene para una PYME industrial.
Es una herramienta fundamental para detectar fuentes de pérdidas y direccionar los esfuerzos de mejora.
No obstante ello debes ser sumamente cuidadoso en su implementación.
Empezando por la correcta codificación de paradas, la eficaz comunicación y el adecuado entrenamiento del personal, hasta la medición fiable de los tiempos de máquina parada.
Sin esa medición fiable los resultados no serán los esperados, el diagnóstico estará equivocado, los proyectos de mejora desenfocados de la realidad y los recursos mal utlizados.
Para terminar, espero haberte aportado valor con este post.
Ahora te toca a tí.
En qué situación te encuentras? has implementado el OEE en tu organización? mides o estimas el tiempo? ¿Tienes inquietudes, interrogantes, pedidos de temáticas o incluso correcciones de cosas que se me hayan pasado?
Me encantaría que me lo cuentes y corresponderte.
Escribo para ayudar, siento la necesidad de compartir lo adquirido durante años de industria, pero también quiero aprender a hacerlo cada vez mejor.
Si deseas saber más de mí, te invito a contactar en LinkedIn, o si prefieres otra vía puedes escribirme a kaizenizar@gmail.com
Que tengas una buena semana. Hasta pronto!
Pablo
