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| FMEA: La herramienta de Six Sigma para evaluar Causas Potenciales y generar el Plan de Mejora |
QUÉ ES UN FMEA, LA HERRAMIENTA DE SIX SIGMA PARA MEDIR EL RIESGO DE LAS CAUSAS POTENCIALES
El FMEA o AMFE
(Análisis de Modos de Falla y Efectos) es una herramienta gráfica muy utilizada por la Metodología Six Sigma para medir el nivel de riesgo de ocurrencia de las fallas potenciales de un proceso que produzca un producto o servicio.
Dentro del Ciclo DMAIC el FMEA es parte de la
etapa Mejorar, en donde se lo emplea para generar el Plan de Acción que
elimine o minimice las fallas potenciales evaluadas.
Actúa principalmente sobre causas por sobre los efectos, siendo
por lo tanto una herramienta más proactiva que reactiva, e indispensable
para toda pyme industrial deseosa de hacer mejora continua.
También te permitirá, una vez implementado el Plan de Acción, medir la eficacia de tus acciones, a través del cálculo del riesgo post-proyecto, en un apartado dentro del mismo FMEA.
Puede realizarse espontáneamente luego de identificar una problemática a abordar, pero es sumamente valioso cuando opera en tándem junto a un Mapa de Proceso Detallado (MPD) realizado previamente.
Entre ambos, te ayudarán a identificar, controlar y/o eliminar la causa raíz de una falla.
Por otra parte deberás tener presente que el FMEA, al igual que el MPD, es un documento “vivo”, motivo por el cual deberás permanentemente actualizarloo conforme se vayan introduciendo cambios en los procesos.
Hacer un FMEA es una tarea del equipo de mejora en su conjunto, no se confecciona en la soledad de un escritorio, algo, lamentablemente, bastante frecuente de encontrar.
Sólo con la participación de todos los miembros del equipo será posible llegar a la mejor valoración del riesgo, al mejor diagnóstico y sobre todo al mejor plan de acción.
ANTECEDENDES DEL FMEA
Esta herramienta ha sido desarrollada e implementada por primera vez en 1949, por parte del
Ejército de los Estados Unidos.
En la década de 1960, debido a su éxito y vigencia, su campo de utilización se extendió, primero a la industria aeroespacial, luego a la automotriz, y finalmente a toda la manufactura en general e industrias de servicios.
En la actualidad, el FMEA se aplica profusamente en todo tipo de industria, sobre todo de la mano de Six Sigma, como parte de su portfolio de herramientas de mejora continua de la calidad.
BENEFICIOS DE UN FMEA
El análisis de modos de falla y efectos te permitirá:
- Identificar las formas en las que falla o puede fallar un proceso en el cumplimiento de los requerimientos críticos de los clientes.
- Identificar las causas específicas de esas fallas y estimar su riesgo relativo.
- Identificar las características críticas (X’s) de un proceso.
- Evaluar la eficacia del plan actual de control.
- Identificar y clasificar las deficiencias de los diseños y procesos.
- El FMEA genera conductas y soluciones proactivas (plan de acción).
- Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y/o servicios.
- Aumentar la satisfacción de los clientes.
- Reducir los costos y tiempos de diseño y desarrollo de productos.
- Generar know how.
- Identificar oportunidades de mejora fuertemente o tangencialmente conectadas con el problema analizado.
TIPOS DE FMEA
En realidad no hay un solo tipo de FMEA, lo más habitual es encontrarse
con tres clases:
FMEA del sistema:
Es el análisis de más alto nivel de un sistema completo compuesto por
varios subsistemas. Se focaliza en los modos potenciales de falla
asociados con los componentes de un sistema.
FMEA del diseño:
Analiza los productos antes que sean liberados a producción. Se usa
para planes de Negocios o Marketing de modo de asegurar estrategias
efectivas.
FMEA del proceso:
Analiza una amplia diversidad de procesos, desde los transaccionales,
hasta los de manufactura y terminado, en busca de las causas que generan
los fallos que impactan en la satisfacción del cliente y en los
costos.
En esta entrada me referiré principalmente a éste último, el FMEA del proceso.
COMPONENTES DE UN FMEA
Una imágen es mejor que mil palabras, asi que te presento un formato
bastante habitual:
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Figura 1. Partes que componen un FMEA |
① Se trata de una etapa de un proceso, una actividad general o
un área funcional.
②
¿Cuál es la falla potencial o consecuencia no deseada para esta
etapa, actividad o área? Es una no conformidad en una operación
dada.
③ Si la falla ocurre, ¿cuál será su efecto?:
Que vé o padece el cliente luego que la falla se produce. El cliente puede constituir la operación siguiente, operaciones subsecuentes o el usuario final (la persona que paga por el producto o servicio).
④ SEV (severidad):
Es una evaluación numérica de cuán serio es para el cliente el efecto de un modo de falla potencial.
¿Cuál es la causa de que la falla ocurra?:
⑤ Una "causa" es la razón específica de la falla, en donde la aplicación de la técnica de los 5 por qués será recomendable para el hallazgo de la causa raíz.
⑥
OCU (ocurrencia):
Es una evaluación numérica de cuán posible o con qué frecuencia es posible que una causa en particular vaya a ocurrir, resultando de ello en un modo de falla.
⑦
¿Qué controles existen para prevenir la causa o para detectar la
causa una vez ocurrida la falla?
⑧ DET (detección):
Es una evaluación numérica de cuán posible es que los controles actuales (de diseño y de proceso) detecten la causa del modo de falla, evitando que ocurra, o si ocurre qué tan efectivos son para evitar que lleguen al cliente inmediato.
Por ejemplo, los controles actuales pueden incluir SPC (Control Estadístico de Procesos), inspecciones, procedimientos escritos, entrenamiento, mantenimiento preventivo y todas aquellas actividades que aseguran que un proceso fluya adecuadamente.
⑨
RPN (número de prioridad de riesgo):
Es la multiplicación de los tres factores anteriores, SEVxOCUxDET, e indica el nivel de riesgo de una causa o modo de falla potencial.
Es una herramienta para priorizar que nos muestra dónde enfocar nuestros esfuerzos, es decir en los ítems de mayor RPN.
Se debe tener en cuenta que el RPN no es una representación EXACTA del riesgo asociado a una causa o modo de falla, dado que es una medición subjetiva y no continua.
Eso significa en la práctica que deberás considerar a los casos de severidad alta independientemente de su RPN asociado.
⑩
Acciones Recomendadas:
Son las tareas recomendadas por el equipo para eliminar o minimizar los riesgos asociados con las posibles causas de la falla.
Se deberá considerar a la hora de decidir ejecutar una tarea recomendada, el costo/beneficio de la acción, la prioridad de la causa evaluada, los controles existentes y la posibilidad de que existan además, otras acciones posibles para combatir la causa raíz, merecedoras también de ser evaluadas.
⑪
El Responsable es la persona que estará encargada de implementar
la acción recomendada.
En este punto se debe ser bien específico, ya que: “todos (o muchos) es nadie”.
⑫
El plazo es el tiempo asignado para la ejecución de la acción
asignada al responsable.
⑬
Acciones tomadas:
Muchas veces la acción tomada es coincidente con la acción recomendada, y en ese caso no se agrega nada.
Pero si la acción tomada no es coincidente con la originalmente recomendada deberás dejarlo asentado en este campo.
⑭ Fecha de cumplimiento efectivo:
Es la fecha en la que se completó la acción tomada.
⑮
Evaluación del RPN post proyecto (PRPN):
Como un módulo aparte se encuentra esta sección del FMEA, que está destinada a la evaluación de la eficacia de las acciones tomadas en reducir el nivel de riesgo de una causa o modo de falla específica.
Esta evaluación deberá realizarse luego de la implementación de todas las acciones enumeradas previamente y en presencia, preferentemente, del mismo equipo.
CÓMO MEDIR SEVERIDAD, OCURRENCIA Y DETECCIÓN.
La medición ítem por ítem se hará por consenso de todos los miembros
del equipo.
La escala de medida que se adopta en esta entrada va del 1 al 5, siendo el 5 la peor situación y el 1 la mejor.
Otra opción, como algunos autores sugieren, es una escala ampliada de 1 a 10.
Personalmente prefiero la versión más acotada, ya que muchas veces es difícil hilar fino en “mediciones” que en realidad no son "mediciones" estrictamente hablando debida a la fuerte dependencia de los “pareceres” de cada persona.
Para facilitar la tarea de evaluar numéricamente cada factor del RPN, será de utilidad poner en un lugar visible dentro de la sala los cuadros que se muestran más abajo, ya que de ese modo, pre acordando los criterios de evaluación, minimizamos el grado de subjetividad.
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Figura 2. Escalas para medir severidad, ocurrencia y
detección. |
EL FMEA EN ACCION: UN CASO REAL
Voy a tomar un caso que me tocó experimentar sobre un proyecto de
reducción de scrap bajo metodología six sigma en una máquina denominada
coater.
Se trata de un equipo, por lo general de gran envergadura, utilizado en la fabricación de etiquetas autoadhesivas.
Para conformar el “sándwich” que representa la etiqueta, se laminan al menos dos materiales con la aplicación previa de un producto desmoldante y otro adhesivo sobre el material soporte de la etiqueta.
Al momento de empezar el proyecto, se encontró que era bastante frecuente la ocurrencia de cortes de papel durante el recorrido de las láminas de soporte y frontal (la parte útil de la etiqueta) a lo largo del coater, con el consiguiente impacto negativo en el scrap, la eficiencia, la seguridad y el servicio.
El aporte más significativo de este hecho indeseado venía del material soporte, dado que era el de mayor recorrido y el que más operaciones sufría durante todo el ciclo.
El Mapa de Proceso Detallado se hizo para todo el recorrido (tanto del frontal como del soporte), pero en esta oportunidad voy a poner la lupa en el soporte, y en especial en la parte inicial de su recorrido, para mostrarte cómo se hace el FMEA y cómo se interrelaciona con el Mapa de Proceso Detallado.
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Figura 3. Tandem mapa de proceso detallado, FMEA, plan de
acción. |
❶ El Modo de Falla es la manera en la cual falla un parámetro o entrada
específica. Por lo general es lo contrario a lo que deseas que ocurra en
una etapa específica de un proceso. En el caso del debobinador 1 será
que no ingresa el soporte a máquina.
❷
El Efecto de la Falla es lo que verá el cliente si ocurre el modo de
falla, en el ejemplo no entrega en tiempo y forma, perdida de eficiencia
y scrap.
Pueden existir varios efectos para un solo modo de falla.
❸ Las causas en realidad deben ser las causas raíz, las que se hallarán haciendo el ejercicio de los 5 por qués con el equipo.
Una buena práctica es buscar las causas en el mapa del proceso, las que deberían figurar como entradas críticas pero controlables.
Si el FMEA revela una causa no contemplada en el MPD, actualícelo agregándolo como entrada crítica.
Por ejemplo una de las causas resultó ser la falta de estandarización de la metodología para hacer el ingreso de una nueva bobina de soporte a máquina (cada operario tenía su forma de realizarlo).
❹
Los controles pueden ser proactivos (de prevención) o reactivos (de
detección) y debería que existir un control para cada causa.
Por ejemplo en el proyecto nos encontramos que prácticamente no había ningún control, más allá de algunas inspecciones visuales, con lo cual se evaluó la mayoría de los ítems con la puntuación de mayor gravedad.
❺
Una vez calculado el RPN, se priorizaron las acciones correctivas para
los casos de más alto RPN.
El objetivo de las acciones correctivas es reducir cualquiera (o todos) de los índices de Severidad, Ocurrencia o Detección.
Índice de Severidad: Es normalmente el más dificil de reducir. En general, la manera de reducirlo es mediante un cambio de diseño.
Índice de Ocurrencia: La manera de reducir la ocurrencia es
mediante la remoción o el control de las causas a través de la
implementación de mejoras en el proceso o en el diseño.
Índice de Detección: Por lo general es el más fácil de reducir.
La forma de hacerlo es mediante la mejora de los métodos de control
(prevención en vez de detección) o, como en nuestro caso, simplemente
introduciendo controles inicialmente inexistentes.
RECOMENDACIONES FINALES.
Un bonus track que puede serte de utilidad.
✔ Antes de arrancar con la actividad, clarifica los objetivos,
metodología, reglas y alcance con el equipo de trabajo.
✔ Ten en cuenta que las reuniones de FMEA son largas, comúnmente
de 4 a 6 hs. por lo que deberás tenerlo presente a la hora de
planificarla.
Quizás organizar dos reuniones más cortas en vez de una muy larga sea
conveniente.
✔ Para las sesiones de trabajo se recomienda usar rotafolios pero luego,
o en paralelo, se deberá documentar los resultados del FMEA en Excel o
cualquier otra hoja de cálculo.
✔ Datos de Defectos, Mapa de Proceso, Expertos en el Proceso, KPI
u opiniones de los clientes proporcionan la información
necesaria para desarrollar el FMEA.
✔ Desarrolla un esquema de ponderación (rating) apropiado para cada ítem a evaluar conforme a la situación de la empresa.
Por ejemplo se recomienda que el equipo defina su propio rating o tabla de ocurrencia como ser: semanal, mensual, anual o por transacción, etc.
✔ El formato puede ser modificado para agregar información, pero la estructura general del FMEA permanece sin cambios.
Por último, si has llegado hasta aquí te lo agradezco mucho.
Me propuse darte
claridad sobre qué es un FMEA, para qué sirve y cómo deberías
encararlo, objetivos que espero haber logrado.
Pero ahora te toca a ti.
¿Te quedaron inquietudes, sugerencias, preguntas, opiniones, pedidos de temáticas o incluso correcciones de cosas que se me hayan pasado?
No lo dudes y envíame un comentario, me encantaría leerte y corresponderte.
Escribo para ayudar, me encanta hacerlo, pero también quiero aprender a hacerlo cada vez mejor.
Si deseas saber más de mí, te invito a contactar en LinkedIn o si lo prefieres, podrás escribirme a: kaizenizar@gmail.com
Que tengas una buena semana. Hasta pronto!
Pablo
